案例研究

客户每月需采购5万个符合欧盟标准的品牌可降解纸杯，原有供应商无法稳定产出印刷定制logo隔热杯套的合格产品。

定制logo杯套设计，采用通过LFGB认证的PLA/PBAT可降解原料，订单确认至港口交货周期25天。

锁定客户季度复购订单，合作拓展至冷饮杯、杯盖共三条产品系列。

需要带定制品牌印刷的双格可降解餐盒，产品需符合澳大利亚食品接触安全标准，且要全新开模定制款式。

专为双格结构定制开发模具，完成澳大利亚食品接触安全认证，每批次供货10000个。

达成稳定月度返单，合作品类拓展至全系列产品，包含餐具与酱料分装盒。

替换一次性塑料吸管，选用可降解产品；要求定制200毫米长度、单支独立包装，且必须符合日本JIS工业标准。

定制生产200毫米规格PLA可降解吸管，独立纸质包装并印刷餐厅品牌标识，提供全套符合日本JIS工业标准的合规文件。

稳定月供货10万支，后续合作拓展至整套可降解餐具，供应旗下全连锁门店。

定制异形钥匙扣，共5种配色，总订单10000件，交货周期仅20天，还需配套零售展示专用定制包装。

开发多腔模具提升生产效率，同步完成5种颜色批量生产，设计并配套定制吸塑展示包装。

产品提前交付，客户追加复购订单，新增手机支架、开瓶器等三条周边产品线合作。

精密注塑零部件，尺寸公差要求±0.1毫米，需实现零不良品标准，适配电子自动化装配生产线。

定制高精度模具满足严苛公差标准，每批次产品采用三坐标测量仪（CMM）自动化全检质控。

所有出货批次均实现零缺陷交付，达成稳定月度返单，品质评分长期稳定达标。

需要造型独特的500ml瓶身并配套定制瓶盖；首期小批量订单5000个，后续需扩产；产品采用食品级PP原料，且瓶盖需提供防漏测试认证。

定制吹塑模具打造专属瓶型，采用不含双酚A的食品级PP原料；瓶盖带防拆密封结构并通过防漏检测；支持小起订量，同时提供模具费用分期分摊方案。

首批上市订单顺利交付，6个月内月订单量提升至30000个；客户新增三款规格瓶子，指定康浩为独家生产厂商。

从概念草图全新设计环保瓶盖，无现成模具与参考样品，交付周期紧张，需抢先竞品上市。

全套CAD建模设计→手板试样验证→模具开模→首批量产，从需求对接至成品产出仅耗时35天。

客户新增三项模具开发项目，拓展全系列产品，指定康浩为专属模具合作厂商。

原有模具完成50万次注塑循环后达到使用寿命。客户需要一比一复刻模具，同时升级钢材材质延长使用寿命；原版模具图纸资料缺失，需开展逆向测绘还原。

对磨损模具零部件进行三维扫描逆向建模；模具钢材升级为淬硬S136不锈钢，提升耐用度；增设随形冷却水路，注塑周期缩短18%；对照原产品图纸完成全尺寸精度校验。

全新模具可承受100万次以上注塑循环，注塑周期缩短18%，生产效率显著提升；客户后续追加两套模具复刻项目。

单模单次注塑需要产出四款不同厨具配件，包含锅铲头、手柄、量勺、卡扣，四款产品外形结构均不相同；受预算限制，不能分开开四套独立模具，只能采用一套多腔组合模具方案。

设计均衡布局4+4+4+4组合型腔模具，优化浇注流道系统；通过模流仿真分析，保证所有不同型腔均匀填充；配备可互换镶件，后续款式迭代无需整套重新开模。

对比分开开四套模具，模具成本降低55%，单次成型即可产出一整套厨具；单件生产成本大幅下降，产品线上市时间提前六周。